Proč je tloušťka společné desky plošných spojů 1.6 mm
2021-12-14
Obecná tloušťka desky s plošnými spoji je 0.8 mm až 1.6 mm mezi 1.6 mm a běžnější specifikace tloušťky desky je navržena podle 1.6 mm metrické jednotky (asi 63 mil), mnoho pluginů Standard je také přizpůsoben v souladu s 1.6 mm, jaká je standardní tloušťka 1.6 mm?
Dozvěděli jsme se, že kapitola "Historie vývoje DPS" v "Historie vývoje DPS" je navržena podle návrhu DPS. V éře elektronek je průmysl PCB stále ve fázi klíčení. Vzhledem k tomu, že množství tepla generovaného komponentou trubice je velké, objem je objemný, je nepohodlné instalovat na desku s plošnými spoji (potřebuje určitou mechanickou pevnost), výroba elektronických produktů v té době byla v podstatě ruční studiovou instalací . S tím samozřejmě souvisí i vývoj materiálu substrátu DPS, jako je epoxidová pryskyřice DPS substrátu (viz DPS sloupce) Tato kapitola substrátové pryskyřice), technologie výroby DPS substrátu, měděná fólie atd. nebyly komercializovány.
Ve dvacátých letech 1920. století vývojáři obvodů používali elektrické dřevo (fenolické pryskyřice), sádrokarton, lepenku a dokonce i tenké desky s plošnými spoji pro stavbu dřeva (formy podobné jeskynní desce nebo prkénku na krájení s tištěnými spoji). Vrtají do materiálu a poté bezpečně zajistí plochý měděný drát k desce, aby vytvořily propojený obvod pomocí nýtu nebo šroubu.
Mezi nimi je elektrické dřevo také fenolová pryskyřice, od německého chemika Adolfa Von Bayera (1835-1917) poprvé syntetizována v roce 1872. V roce 1907 se v Belgii (1863-1944) zdokonalil americký chemik (1863-1944) technologie fenolové pryskyřice a pryskyřice byla praktikována, industrializována. V roce 1910 založil obecný bakelit a používá název „bakelit“ „bakelit“ k ochranné známce fenolové pryskyřice podle svého vlastního jména.
Na začátku 20. století, opírající se o patenty Bakeland na výrobu fenolových pryskyřic, bylo v Německu, Spojeném království, Francii a Japonsku a dalších zemích dosaženo průmyslové výroby fenolových pryskyřic. Fenolové pryskyřice se také začínají široce používat v knoflíkech rádia, gramofonu, montážních součástech (netištěné desky) a dokonce i rádií.
V roce 1921 byl laminát vyrobený společností Formica integrován do výroby domácích rádií a námořních rádií. V roce 1927 společnost Formica zjistila, že k procesu tisku bylo přidáno vytváření dekorativního papíru a z jejich laminátu lze vyrobit simulovanou kresbu dřeva. A mramorový vzor. Jak se laminovaná deska stává barevnější a dekorativní, její trh se rychle rozšiřuje. V té době existoval fenolový laminát jako dekorativní panel povrchu stolu.
Fenolický laminát je odolný a dobře izolovaný polymerový materiál s tepelnou, vodotěsnou a chemickou odolností a může odolat charakteristikám vysokého proudu. Ačkoli to není speciálně vyvinuto jako obvodová deska, více se používá v dekoraci Díky použití panelů je fenolický laminát mnohem lepší jako montážní podpěra trubky nebo jako montáž trubky a existuje mnoho pevnost vzhledem k sádrokartonové desce, kartonu nebo tenkým dřevěným lupínkům a fenolický laminát se používá místo lepenky nebo tenké dřevěné desky jako obvod. Deska je přírodní a existuje přirozená věc.
Ve fenolickém laminátu je však fenolický laminát děrován a následně spojuje všechny elektronické komponenty. Je to stále velmi pracná věc. Je to lepší než hrát desku jeskyně. Deska jeskyně je přece jen předvázaná. Nedlouho někteří lidé vymysleli metodu, nalepili měděnou fólii na fenolický laminát a poté vyleptali propojenou linii mezi součástmi na měděnou fólii (1913, Berry ve Spojeném království vynalezl odpor Přípravek se aplikuje na kovová fólie, a lept není potažen, čímž se vytvoří vodivý vzor, který je vyroben z jednostranné desky s plošnými spoji Brzy vývoj systému propojení mezi více deskami vytváří relevantní potřeby konektoru panelu.
V době 1/16 palce neboli 63 mil, tloušťky výroby fenolického laminátu v té době, je konektor panelového panelu přirozeně navržen podle tloušťky 1/16 palce (asi 63 mil nebo 1.6 mm), která tvoří podpůrné průmyslové řetězy o tloušťce 1/16 palce (asi 63 mil nebo 1.6 mm) také tvoří výchozí standard pro průmysl.
V dnešní době byl vývoj substrátového materiálu velmi rozmanitý jako např list FR4, ale 1.6 mm (nebo 63 mil britské jednotky) je stále výchozí tloušťka lisované desky továrny na desky PCB, ale standardní rozsah tloušťky desky je rozšířen na 0.8 mm až 1.6 mm. (Konkrétně na základě procesu továrny na desky je některá továrna na desky 0.6 mm ~ 2.5 mm)
Samozřejmě, pokud je také možné vyrobit desku plošných spojů tenčí nebo silnější (například 20 vrstev), například 0.4 mm nebo 3.0 mm, ale vyžaduje dodatečné náklady na platovou desku, je třeba to vzít v úvahu při navrhování desky plošných spojů.
Při určování tloušťky DPS je třeba vzít v úvahu mnoho konstrukčních a výrobních faktorů, jako jsou:
Tloušťka mědi
Deska
Číslo vrstvy PCB
typ signálu
Typ průchozích otvorů
Provozní prostředí
Mezi výrobní faktory ovlivňující tloušťku PCB patří:
Craft schopnosti pro vrtací zařízení
Tloušťka mědi
Číslo vrstvy
Metoda dělení
Faktory, které je třeba vzít v úvahu při návrhu DPS nestandardní tloušťky:
1. Procesní kapacita továrny na plechy
První věc, kterou je třeba zvážit, je, že vaše továrna na desky má zařízení na výrobu tloušťky, kterou potřebujete. Toto rozhodnutí by mělo být učiněno co nejdříve při zvážení dalších relevantních požadavků na návrh DFM. V opačném případě můžete být nuceni upravit a přepracovat laminovanou strukturu PCB.
2. Prodlužte dodací lhůtu
Pokud je vybrána deska nestojatým materiálem, dochází často k prodloužení výrobního cyklu DPS, proto je nutné počítat s dodací lhůtou pro nestandardní tloušťku desky.
3. Dodatečné poplatky
To může být nejdůležitější bod, musíte posoudit náklady na speciální listy, dodatečné výrobní náklady a časové náklady, abyste zjistili, zda jsou dodatečné náklady přijatelné.
Priorita přijímá standardní tloušťku PCB, díky čemuž bude vaše deska rychlejší a levnější. Pokud se však rozhodnete pro nestandardní tloušťku, měli byste před zahájením návrhu desky plošných spojů komunikovat s továrnou na desky, abyste zajistili, že proces bude možné vyrobit a komunikovat během dodávky a dodatečných výrobních nákladů.
